MMA - Değişiklik bildirimi

MMA, Multi Media Attachment olarak geçer, değişiklik yönetimin bir parçası olarak değişikliğe konu olanın açıklandığı dokümandır. Bu bir tasarım , proses , üretim , lojistik vb. , bir değişiklik olabilir ve PPAP 'da sunulandan farklı olan bir konuda müşteriye ön bildirim yapmak adına kullanılır. OEM 'in farklı bildirim şekilleri vardır. Firmalar ISO/TS 16949 'un gereği olarak müşterinin talep ettiği formu kullanması gerekir. Eğer müşteri kabul ediyorsa her hangi bir form kullanılmadan önce ürün geliştirmeler arası değişiklik talebi bildirimi MMA ile yapılabilir. MMA 'da;

1. Değişiklik konu başlığı, yani bilinen adı,
2. Hangi proje, hangi ürün, hangi parçalar etkileniyor,
3. Mevcut durum ne, yeni durumda ne olması talep ediliyor
1. Muhakkak teknik resim veya katı modeller ile desteklenmeli
4. Farklılığın getirdiği olumlu olumsuz durum nedir,
1. Değişiklik her zaman olumsuz olmaz, VA-VE gibi maliyet azaltma çalışmaları da bu şekilde bildirim ile müşteriye konu aktarılabilir,
5. Olumsuz olması durumunda, ürün nasıl garanti altına alınacak,
1. Doğrulama testleri,
2. Analiz raporları,
3. Kalite kontrol raporları,
4. Malzeme raporlar gibi,
6. Riskler nedir,
7. Ön görülen devreye giriş ve zaman planı,
8. Hedef PPAP sunumu,

MMA, müşteri tarafından kabul ediliyor olması durumunda PPAP yenilenmesi ile devreye giriş planı yapılabilir.

MMA bir hata bildirim şekli değildir. Hata bildirimi 8D 'lerle ve çözüm için kullanılacak 6 sigma (DMAIC) vb yöntemlerle müşteriye iletilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Tasarım gözden geçirme

Ürün geliştirmenin kendi içinde kilometre taşları (milestone) olmalıdır. Bunlar ile ürünün yaşam döngüsü içerisinde seviyeleri (versiyon) ortaya çıkar. Örnek olarak AA seviye bir ürünün 01 'den 99 'a kadar seviyesi olması yapılan her bir ürün tasarım değişikliğinde takibi kolaylaştırır. Bu seviye sadece ürün geliştirme içinde kullanılır; teknik resim ve yayınları AA gibi revizyonlar ile diğer bölümlere gönderilir. 

Tasarım gözden geçirme, tasarıma ait her bir parametrenin ekiple beraber adım adım değerlendirildiği yerdir. Ürün Tasarımı ve Geliştirme Süreci'nde bulunan 7 maddenin 6'sının sonunda yer alarak, bir sonraki sürece geçmeden önce bir kontrol noktasıdır. Mümkün olan en yüksek katılım ile (müdür, ekip lideri, uzman müh.) sunum yapılarak, tasarım ve getirdiği riskler, avantajlar, etkiler vb. değerlendirilmiş olur. Aynı zamanda eskalasyonu da sağlamış olur. 

Firmalar genellikle tasarım projesi takiplerini ve iç bilgilendirmeyi (iletişimi) bu TGG toplantıları ile gerçekleştirir. 

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Ürün geçerli kılma

Geçerli kılma, tasarımı doğrulanmış bir ürünün seri üretim koşullarından çıkmış parçalar ile sadece kritik testlerinin gerçekleşmesidir. PVP (Process Verification Plan) testleri olarak geçer. Müşteriye ön seri olarak gönderilen parçalarla müşteri tarafındaki testleri ve yıllık test tekrarını (layout) kapsar. 

Amaç, tüm üretim değişkenliklerinden çıkan nihai ürünün performansını görmektir. Genelde tasarım aşaması doğrulama testleri için düşük adetli ve özel üretim parçalarının üretimi söz konusudur. Bu parçaların proses değişkenlikleri olmaz. Ancak yığın (parti) üretimde tüm komponentler üretim şartlarındaki değişkenlikleri devreye girer. Çıkan ürünün performansı, seri üretim sonrası sahadaki ürünün risklerini değerlendirebilmek adına çok önemlidir. Geçerli kılınması yapılmaması durumunda, "recall" ürünlerin geri çağrılması özellikle emniyet parçaları için söz konusu olabilir. 

ISOTS16949 'un da bir gereği olarak seri üretime girmiş tüm ürünler için yıllık test tekrarının yapılması, kontrol planında işlenmiş olması ve gerçekleştiriliyor olması gerekir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Ürün doğrulama

Ürün doğrulaması (DVP: Design Validation Plan) tasarımın ilk defa sınandığı ürün geliştirme sürecidir. 3 başlık altında değerlendirilebilir;

1. Optimizasyon; mümkün olan en az kaynak ile (insan gücü, malzeme, proses vb) ürünün var etmektir. Girdileri bu kaynaklar çıktısı ise müşteri beklentilerini karşılayan ürünüdür. Burada bahsedilen FEA'de sanal ortamda gerçekleştirilen çalışmalardan çok, ürün tasarımında; benzer parçalardan, rakip firma ürünlerinden, kıyaslama çalışmalarından, mevcut know-how'dan, patent çalışmalarından vb. bilgi birikimi ile ideale yaklaştırılmış üründür. Optimizasyon bir şirket ürün jenerasyonudur. Ürün burada kendine tanımlanmış olan malzeme, proses, geometri, tedarikçi, sınai hakla koruma özellikleri vb. ile var olmasıdır. 
2. FEA, Sonlu elemanlar analizleri, nümerik analizler; katı model geometrisine ağ yapı oluşturularak, sınır şartları tanımlanmış olan ürünün verilen koşullara karşılık gelen yükler altında her bir elemanın üzerine gelen yüklerin tespit edildiği bilgisayar ortamında analizleridir. Gerçek testlerle birebir doğrulaması yapılmış olmalıdır. Uygulanan metotlar firma know-how'ıdır. 
3. Fiziksel testler; teste girecek ürünlerin %100 teknik resim kontrolü yapılmış ve doğru olması şartı ile, DVP 'de belirtilen testlerin gerçekleşmesidir. DVP 'de dikkat edilmesi gereken hususlar;
1. Testten sorumlu olan firma (tedarikçi, firma, müşteri),
2. Ürün seviyesi,
3. Gerekliliklerin anlaşılır olması,
4. Gereklilik minimum seviye ile tanımlı ise testin ne zaman durdurulacağı,
5. Gereklilik, ürün bozuluncaya (kırılıncaya, kopuncaya vb.) kadar devam etmesi durumda üst limitin (1 milyon çevrim gibi) tanımlı olması,
6. Test sonrası "teardown" talep edilmesi durumu veya fonksiyonellik kontrolü,
7. Testler sonuçlandıktan sonra rapor numaralarının doğru işlenmesi,
8. Test raporları ıslak imzalı olarak tutulması şartı olan firmalar için saklama koşulları uygun olmalıdır.

Ürünün mevcut (geçmiş) test sonuçları çok önemli bir tasarım parametresidir. Bu sebeple firmaların test sonuçlarının bulunduğu bir veri bankasına sahip olması ve talep edildiği anda raporlanabilir olması, özellikle tekliflendirme sürecini oldukça hızlandırabilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

PPAP PSW Kapsamında müşteriye bildirim yapma şartları

Seri üretime geçmiş ürünlerde aşağıdaki şartlarda müşteriye bildirim gereklidir;

1. Ürünlerde farklı bir malzeme (içerik) kullanımı,
2. Montaj parçalarında farklı biri ürün kullanımı,
3. Üründe farklı bir proses gerçekleştirme veya prosesi değiştirme (alt tedarikçiden gelen parçaları için de geçerlidir)
4. Kalıplı parçalarda genişletme (çok gözlü kalıpta kalıp sayısının artması),
5. Mevcut kalıbının çalışma şeklini değiştirme veya iyileştirme,
6. Tezgah, ekipman vb. üretimde kullanılan donanımlarda yer değişikliği,
7. Ürün, malzeme ve fason (ısıl işlem, kaplama) vb. tedarikçi değişiklikleri,
8. 12 aydır kullanılmayan takımların yeni bir yığın parti üretiminde kullanılması,

olup, bildirim sonrası PPAP yenilenmesi gerçekleşmelidir. 

İlave olarak müşteriye sunum yapma şartları;

1. Ürün ailesine giren veya girmeyen ancak sunumu yapılmamış bir ürünün devreye girişinde, 
2. Mühendislik değişikliklerinde,
3. Üzerinde çelişkili bildirimi olan sunumu yapılmış parçalarda sunum gereklidir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

PPAP - Üretim parçası onay süreci

PPAP (Production Part Approval Process - Üretim Parçası Onay Süreci) tüm otomotiv firmaları ve otomotive çalışan firmalar tarafından APQP 'nin bir çıktısı olarak hazırlanan dokümanlar bütünüdür. Kapak sayfası PSW (Part Submission Warrant - Parça Sunum Garantisi) 'dir.

PPAP’ın amacı; müşterinin tüm mühendislik kayıtlarını, şartnamelerini, standartlarını ve özel şartlarını anladığını ve seri üretimde bu şartları yeterli bir şekilde karşılayabildiğini göstermektir. 

Sunumlarda aşağıdaki hususlara dikkat etmek gerekebilir;

1. ISO/TS 16949 'a göre ve hangi müşteri için hazırlanıyor ise o firmanın "Özel Gerekleri"ne göre sunum şarttır. Örnek olarak bazı firmalar ISIR, bazıları VDA, bazıları da sadece 16949 'un gereklerine göre sunum talep eder. Özel gerekler; içerikte kullanılan parametreleri değiştirebilir, kendi formlarını talep edebilir, vb.
2. PPAP içeriğindeki 18 şart, aksi müşteri tarafından belirtilmedikçe hazırlanır;
1. Tasarım dokümanları (2D,3D,Tasarım Hesaplar,IMDS, Malzeme, vb.)
2. Tasarım/Proses değişiklik destek dokümanları (varsa)
3. Müşteri mühendislik onayı (talep edilmesi durumunda)
4. Tasarım Hata Türü ve Etkileri Analizi (D-FMEA), know-how 'dır. Müşteriye gönderilmez. Yerinde ziyaretlerde sunulur. Emniyet parçaları için müşteri özel gereklerinin çoğunda müşteri mühendislikten ıslak imza ile onay istenir. Ürün aileleri için hazırlanabilir.
5. Süreç (iş) akış diyagramı. Ürün aileleri için hazırlanabilir.
6. Proses Hata Türü ve Etkileri Analizi (P-FMEA). D-FMEA ile aynı özellikleri taşır.
7. Kontrol Planı. Bazı müşteriler PPAP sunum seviyesi ne olursa olsun kontrol planını PSW ekinde dokümante eder, saklar.
8. Ölçüm Sistemleri Analizi (MSA) tüm yeni ve değiştirilmiş mastar, ölçüm ve test ekipmanları için R&R, sapma, doğrusallık, kararlılık, vb. çalışmalarıdır.
9. Boyutsal sonuçlar; kontrol planında belirtilen tüm özellikler %100 kontrol ile tasarım kayıtlarında belirtilen yıllık test ve doğrulamalar raporlanır.
10. Malzeme/Performans test sonuçları. DVP ve raporları.
11. Run at Rate (Başlangıç süreç çalışmaları) Aksi belirtilmediği taktirde 300 adet parça, kapasite ve üretim doğrulaması için, mümkün ise müşteri eşliğinde üretilir. Süreç yeterlilik (SPC/MSA) ve performansı sonuçları çıkar. 
12. Kalifiye laboratuvar dokümantasyonu (varsa akredite laboratuvar kayıtları)
13. Görünüm Onay Raporu (AAR). Sadece görünüm parçaları için uygulanır.
14. Şahit numune. Onaylanmış olan ürünlerin her birinden alınarak saklanır.
15. Mastar numune. Doğruluğu kanıtlanmış ürünlerdir. Üretim standartlığını sağlamak adına kullanılır.
16. Kontrol mastarları. Mülkiyeti müşteri veya firma olabilir. Ürün ömrü boyunca doğruluğu periyodik kontrol edilen ve başlangıç çalışmalarında üretimde kullanılarak sunulan fiziksel parçalardır. 
17. Müşteri özel gerekleri. Her müşteri ayrı talep eder. Talep edilenlerin anlaşılırlığı ve sunumda yerine getirildiği kontrol edilir. 
18. Parça sunum garantisi (PSW) Diğer tüm PPAP şartları sağlandığında doldurularak müşteriye onay için sunulur. Her firmanın formu farklı olsa da içeri hemen hemen aynıdır. Islak imzalı saklanır.
3. PPAP Sunum seviyesi. Müşterinin genelde özel gereğinde aksi belirtilmeyen durumlar için belirlediği bir sunum seviyesi vardır. Seviye, hazırlanan dokümanların müşteriye gönderilip gönderilmemesi ile ilgili olup, 1 'den 5 'e kadar rakamla belirtilir. Ancak 1, 3, 5 en sık kullanılır. 
1. Seviye 1 : Görünüm onay raporu (AAR) (varsa) ve PSW onaya gönderilir. Diğer tüm maddeler, firmada saklanır, talep halinde müşteriye gösterilebilir olması gerekir.
2. Seviye 3 : Mastar numune, kontrol mastarları ve müşteri mülkiyetinde olan tüm kalıp vb. hariç, tüm dokümanlar müşteriye onaya gönderilir. 
3. Seviye 5 : Kuruluş hiç bir doküman göndermez, kendi onay mekanizması ile PSW imzalar, seri üretime alır. Müşteri talep ettiği durumlarda yerinde görür.
4. PSW fazları. Genelde PPAP seviyesi ile karıştırılır. Bazı müşteriler özel gerekleri kapsamında uygular. Faz (Phase) 0,1,2,3 'tür. Her faz için PPAP 'ta talep ettiği maddeler farklıdır. Örnek olarak faz 3 'e gelindiğinde PSW kapak sayası, kapasite dışında tüm maddelerin kapanmış ve müşteriye sunulmuştur. Faz 3 sonrası PSW onaylanarak seri üretime alınır.
5. Müşteri özel taleplerinde genelde PPAP 'ların yıllık sunumu yani yenilenmesi geçer. Bu durumda firma tedarikçilerden de aynı şekilde sunum talep etmiş olması gerekir.
6. Hazırlanan dokümanların, şahit numunelerin ve kontrol gereçlerinin saklanma süresi de özel gereklerde tanımlıdır.
7. Değişiklik yönetim sisteminde PPAP güncellemesi muhakkak değerlendirilmiş olmalıdır.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Parça numarası

Her firmanın kendine özel lisanı vardır. Parça isimlendirme ve numaralandırma veya referanslandırma bu dilin bir parçasıdır. Dolayısı ile firmanın gelişmesi ve büyümesi paralelinde kullanmış olduğu dilde de değişimler, hatta yenilenmeler kaçınılmaz olur. Parça numarası yapısını yeniden ele alırken ki parametreler;

1. mevcut parça çeşidi sayısı,
2. gelecek planları (büyüme ivmesi, yeni ürünlere odaklanma, vb)
3. proje bazlı mı yoksa ürün bazlı mı çalıştığı,
4. müşteriye özel (diğer firmalarla ortaklaştırılamayan) ürünler geliştirip geliştirmediği,
5. iç ve dış proses çeşitliliği,
6. ürün grupları veya tekil parçaların toplam çeşitlilikteki dağılımı,
7. Standart parça (cıvata, somun, rondela, vb)
8. hem numaradaki hem de isimlendirmedeki karakter kısıtları,
9. müşterilere ilettiği yeni teklif sayısı (ay bazında),
10. ve en önemlisi numaradan ne kadar bilgi edinilebileceği gereksinimidir.

Eğer firmanın hali hazırda kullandığı parça numaraları değişecek ise, ürün geliştirme orijinli çekirdek bir ekibin önderliğinde, diğer bölümlerin (planlama, lojistik, üretim, vb) muhakkak katılımı ile bir numara sistematiği taslağı hazırlanmalı ve projelendirilmelidir. 

Ürünlerin izlenebilirliğindeki gereklilikler de bu başlık altında değerlendirilebilir. Emniyet parçası sınıfına giren ürünler ve benzerlerinde, barkod ile yıllık, günlük, vardiyalık, hatta anlık üretim numaralarının yer alması gerekebilir. Bu durumda numara sistematiğinin borkad yapısı ile de uyumlu olması gerekir. Zira, ürün hangi hattan çıktı, ürünün teknik resim seviyesi, kullanılan ekipmanın ayar parametreleri vb. nin ürün etiketinde gösterilmesi ihtiyacı doğabilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Ürünün araç üzeri yerleşimi

Ürün tasarımı, sistem mühendisliğinin alt başlığı olarak düşünülmelidir. Araç üzerindeki sistemler görev ve fonksiyonelliği itibari ile bir bütündür. Sistem tasarımı, araç üreticisi tarafından veya iş verdiği bir üretici tarafından gerçekleştikten sonra, alt sitemler ve detay komponentler belirlenir. Her ürünün SDS'leri (System Design Specifications), sorumluluk matrisleri, RFQ 'ları vb. müşteri tarafından hazırlanarak tedarikçi firmalarla paylaşılması için yayınlanır. 

Tedarikçiye ulaşan bu gerekliliklerden biri de ürünün araç üstü yerleşim ve performans kriterleridir. Araç üstü yerleşimde dikkat edilmesi gereken;

1. Müşteriden edinilmiş yerleşimin (master package) en günceline sahip olunması,
2. Kullanılan CAD yazılımın versiyonun tutarlı olması,
3. Data alışverişinde kullanılacak yöntem (PLM vb.)
4. Hareketli parçalar için tüm kinematik analizlerinin yapılmış olması,
5. Müşterinin talep ettiği tüm konumlarda (pozisyonlar) yerleştirilmiş olması,
6. Dış trim parçalarında, boşluk miktarı ve içeride-dışarıda miktarı,
7. Dış trim parçalarında, ECE gereklerine uyumun kontrol edilmesi,
8. Üzerinde kauçuk eleman olan ürünlerin, sevkiyat pozisyonunda değilde, yük altındaki nominal durumunun modellenmiş olması,
9. İçinde sıvı vb. katı olmayan akışkanların ürün üzerindeki modellenmesinin müşteri gereklerine uyum,
10. Dış geometrisinde desen olan ürünlerin, katı model üzerinde gösterilmesi şartı,

başlıca konulardandır.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

İç-dış fizibilite

Teknik resimlendirilmiş veya katı modeli hazırlanmış ürün için üretilebilirlik analizleri fizibilite aşamalarında gerçekleşir. Fikir, eğer üretilebilir yani sanayileştirilebilir ise değerlidir. Bu sebeple öncelikle ekip içinde üretilebilirlik ön analizleri yapılmış olmalı. Sonrasında, iç bünyedeki proses ve üretim ekipleri ile yapılan değerlendirmeler ve dış yani tedarikçi tarafındaki üretilebilirlik değerlendirmelerinin olumlu sonuçlanması gerekir ki tasarımın aşamaları tamamlansın.

Fizibilitenin mümkün olduğunca dokümante edilmiş bir formu olmalı, hatta iç ve dış ekiplerin değerlendirme sonuçlarının yazılı olarak alınmış ve ıslak imzalı olmalıdır. Bunun avantajı, devam eden ürün tasarım süreç adımları için sağlam temeller üzerinde hareket edilmesidir.

Performans kriteri olarak iç ve dış değerlendirmelerinden çıkan döngü sayısı kabul edilebilir. Ne kadar az döngü ortaya çıkar ise ürün tasarım performansımız artacaktır.

Fizibilite formunda olmazsa olmaz konular;

1. Ürün tanımlama bilgisi; parça no, adı, revizyon, versiyon vb.
2. Fizibiliteyi veren, tedarikçi veya departman
3. Yıllık ön görülen kullanım adetleri,
4. Planlanan üretim hattı, tezgahı vb.
5. Planlanan prosesler ve sırası,
6. Alternatif olarak önerebilecek malzeme, form, özellik, ölçü ve tolerans vb. Ürün fiyatını aşağıya çekebilecek tüm özellikler.
7. Üretilebilirlik şerhleri (varsa); Gerekçeleri ile bu madde sağlanmadığı takdirde üretim yapılamaz, fizibilite olumsuz. Yoksa, üretilebilir yazılır.
8. Onay (iç ve dış fizibiliteyi veren, tedarikçi geliştirme, satınalma ve ürün geliştirme)

Fizibilite raporları tasarım kontrol listesinde yer alır ve PPAP içerisinde tasarımın donması konusuna destek verecek şekilde saklanır.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Tolerans analizi, Stack-up

Stack-up; birden fazla birbiri ile ilişkilendirilmiş tolerans değerlerinin, yönleri dikkate alınarak hazırlanan en kötü ve en iyi tolerans değerlerine göre fonksiyonun (J) karakteristiğini belirleyen, anlaşılabilirliği artırmak adına görsel vektörlerle desteklenmiş, 2 boyutlu (hatta 3 boyutlu) koordinat ekseninde çalışılan, üretimin istatistiksel proses çalışmalarının (İPK,SPC) sonuçlarının da yetenek parametresi olarak alan çalışmalar bütünüdür.

Çıkan fonksiyon değerinin;

1. Nominal değeri,
2. Minimum değeri,
3. Maksimum değeri,
4. En kötü durum (Worst case) değeri,
5. Analitik veya istatistiksel sonuçları hesaplanmaktadır.

Her bir detay ürün üzerindeki ölçülere, öncelikle benzer parçanın toleranslarından, abak teknik resimlerden veya veri tabanından çekilen tolerans değerlerine göre tolerans verilir. Ancak bu taslak toleransların; kendi içindeki uyumu, hem iç bünyedeki montaj edilebilirliğe göre değerlendirme, hem de müşteri tarafındaki montaj edilebilirlik durumlarına göre toleransların ardışık (zincirleme) etkisinin, yani Stack-up kontrolünün muhakkak yapılması gerekir. Stack-up sonucunda elde edilen değerler, öncelikle müşteri beklentilerini (şartnameleri) ve yasal/güvenlik şartlarını karşılmalı, sonrasında üretilebilirlik fizibilitesi ile de uyumlu (üretilebilir) olmalıdır. 

Stack-up oldukça önemli bir konu olup, mümkün ise hazır paket programlar ile değilse sistematik olarak çalıştırılabilecek ve geliştirme mühendislerine yorum bırakmayacak şekilde Excel ortamında olmalıdır. Tasarım FMEA nasıl ki ekibin değerlendirmeleri ile hazırlanan bir doküman ise, Stack-up değerlendirmesi de yine ekibin ortaya çıkarması gereken bir mühendislik dokümanıdır. Hatta uzmanlık gerektiren bir konu olduğu için firmalarda bu konuda yetişmiş sorumluların önderliğinde hazırlanır. 

Stack-up, üretime yön verir. Müşterinin beklediği tolerans değerlerine ulaşılması için, mümkün ise teknik resim üzerinde, hangi toleranslar hangi stack-up hesaplarında kullanıldı ise ilişkilendirilmiş olması gerekir. Bir de, maliyetlere ve fizibilitelere de yön verir. Dolayısı ile firmaların know-how dokümanıdır.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Sınai hakların korunması

Fikir oluştuktan sonra, sınai hakların fikir sahibi ve firma menfaatleri yönünden koruma altına alınması gerekir. Bunun avantajı;

1. Savunma, kalkan etkisi: başvurunun araştırma ve inceleme süreçlerinde, benzer korumaya sahip olası başka patentleri de ortaya çıkarma ihtimali. Bu patentlerin süresinin dolması veya ücretlerinin olası ödenmemiş olması, ürününüzün seri üretime başladıktan sonra sizi bir kalkan olarak koruma ihtimali vardır.
2. Saldırı etkisi: ürünün patent belgesi alması ardından, rakip firmaların olası benzer ürünleri üretmesini engelleme ihtimali vardır. Bir de özellikle fuarlarda rakip firmanın ürünlerini yasal yolla toplatma ihtimali de vardır.
3. Prestij etkisi: firmaların yenilikçi yönünü güçlendirecek bir parametredir.
4. Lisanslama etkisi: koruma haklarının lisans verilerek diğer firmalara satışı yapılabilir. 
5. Ortaklık etkisi: koruma haklarının ortak kullanımı adına, diğer firmalarla ortak firma kurak (joint-venture) üretime devam edilebilir.

Sınai haklar,

1. Patent (incelemeli,incelemesiz)
2. Faydalı model
3. Endüstriyel tasarım

olarak 3 başlıkta değerlendirilebilir.

Patent kriterinin oluşması için;

1. Yenilik kriteri taşıması: daha önce yazılı olarak yada uygulanarak açıklanmamış olması mutlak yenilik demektir.
2. Tekniğin bilinen durumunun aşılması: konusunda işinin uzmanı olan bir kişinin kolayca düşünüp uygulamaya koyamayacağı nitelik  anlamındadır. Diğer bir deyişle, sokaktan geçen bir kişinin düşünebileceği bir yenilik ise tekniği bilinen durum aşılmamış demektir.
3. Sanayiye uygulanabilirlik olması: buluşun kavramsal (teorik) olmak yerine üretilebilirliğe uygun olması gerekir. 

Faydalı model, sınırlı sayıda ülkede geçerli olan bir koruma şekli olup, patentten farkı "tekniği bilinen durumunda aşılması" yani buluş basamağı aranmaz. 

Endüstriyel tasarım, ürünün görsel / şekilsel yönüyle taklit edilebilirliğini engeller. En basit anlamda korumalı ürün ile taklit ürün yan yana konduğunda görsel olarak aynı ise koruma ihlali söz konusu olabilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Malzeme seçimi

Yeni Ürün Geliştirme süreçlerinde oluşan geometri için en önemli değişken malzemedir. Doğru malzeme seçimi FMEA 'dan gelir ve oldukça fazla maddede geçer. Malzeme konusunda bilmemiz gereken önemli detaylar;

1. Ürünün en temel karakteristiğidir.
2. Ürün geometrisi ve FEA sonuçları ile ilk olarak optimize edilen parametrik değere sahiptir.
3. Malzeme, üretim metodunu belirler, üretim metodu ürün geometrisini belirler. Dolayısı ile tasarımda bu süreçte bir döngü söz konusudur.
4. Ürün fiyatını yönlendirir; malzeme, geometri, performans sonuçlarının optimizasyonuna maliyet parametresi olarak girer. 
5. Ürün yaşam döngüsü boyunca en fazla malzeme sorgulanır ve VA-VE çalışmalarının odak noktasıdır.
6. Ar-Ge çalışmalarında en fazla irdelenen konudur. 
7. Malzeme, firmanın yıllık satınalma hacimlerinde dengeleri belirler. Dolayısı ile çapraz fonksiyonlu bir ekibin yürüttüğü çalışmalarla, ürün performansından ve garanti süresinden ödün vermeden iyileştirme çalışmaları yapılır.

Firmaların bir çoğunun uyguladığı bir yöntem, malzeme kütüphanelerinin yani veri tabanın yaratılmasıdır. Malzemeye ait, adı, kimyasal komposizyonu, yoğunluğu, üretim yöntemleri, minimum kalınlık, minimum çap, kullanım yeri, akma-kopma noktaları, ham kg maliyeti, üretim kg maliyeti, vb. değişkenlerle tablo haline getirilir. Güncelleği teknik ve ticari ekipler tarafından sağlanan bu veriler şirket know-how'ıdır.

Ürün geometrisinin tasarımı sürecinde, işte bu veri tabanından seçilecek malzeme ile öncelikle yola çıkılmalıdır.  Devam eden süreçlerde şayet olumsuz bir geri besleme olursa, sırasıyla bir üst malzeme sınıfına geçilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

APQP zaman planı

Daha önceki yazılarda Ürün Tasarım Süreci maddeler halinde özetlenmiştir. Ürün Tasarım Süreci, APQP (ileri ürün kalite planlaması) içerisinde değerlendirildiği için, süreçler arasındaki ilişkilerle tanımlanmış zaman planı aşağıdaki gibidir;

Ürün Tasarım Sürecinin içerisinde değerlendirilen tekliflendirme ve değişiklik yönetimi yine bu zaman planına uygun olarak irdelenebilir. Ancak bazı adımları geçersiz (N/A) olacak şekilde ilerlenir. Örnek olarak, seri üretime alınmış, tasarımı donmuş bir ürün üzerinde bir proses değişikliği planlanıyorsa, ürün doğrulama pas geçilerek ürün geçerli kılma süreci işletilmiş olur.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Süreç Yaklaşımı

Süreç: girdilerini çıktılara dönüştüren, içinde birbirleri ile ilgili olan veya etkileşimde bulunan faaliyetlerdir.

İşletmelerin katma değerli yani ürünü ortaya çıkarıp müşteriye sevkine kadarki süreçlerine Müşteri Odaklı Süreç (MOS),

bu süreçlere dışarıdan proses yönüyle katkıda bulunan süreçlere Destek Süreç  (DS) ve 

yönetim anlamında katkısı bulunan süreçlere de Yönetsel Süreç (YS) denir.

Örnek olarak;

MOS: Ürün Tasarımı, üretim, sevkıyat...

DS: Proses kontrol, muayene deney, düzeltici önleyici faaliyetler...

YS: Eğitim, kalite kayıtları...

Firma ISO/TS 16949 'a sahipse süreçlerini tanımlamış, süreçlerin birbiri ile olan ilişkilerini haritalandırmış ve her sürecin yapısını yani kaplumbağa diyagramını oluşturması gerekir. Sonrasında iç denetimlerle süreçlerini denetlemesi ve sürekli iyileştirmesi gerekir. Firmaların süreç haritası yani izledikleri yollar farklıdır, ancak süreçlerinin kaplumbağa modeli aşağıdakine benzer olacaktır:

Performans göstergelerinin de karıştırılmaması adına;

Etkinlik: Süreç içindeki planlanmış olan faaliyetleri gerçekleştirme derecesi,

Verimlik: Gerçekleşen sonuçlar ile harcanan kaynaklar arasındaki ilişkidir.

Son olarak, bu süreç yapısının ürün tasarımına olan etkisi de; yapılan çalışmalarda izlenecek yolların süreç yaklaşımı ile belirlemiş ve her işi bu gözle gerçekleştiriyor olmamız gerekir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Tolerans öngörüsü

Teknik resim ölçü toleransı 2 türlü verilebilir:

1. Boyutsal tolerans
1. En temel tolerans gösterme yoludur.
2. Basit ve ölçülmesi kolay; en, boy, yükseklik, iç / dış çap vb. boyutların ölçümünde tercih sebebidir.
3. Ölçüm için mikro metre, kumpas, mihengir, projeksiyon cihazı, açı ölçer vb. ölçü aletleri ile ürünün kontrol edilmesini sağlar.
4. MSA 'i yapılması şartı ile tüm ürünlerde ortak ölçü aleti kullanılabilir.
5. Nispeten ucuz bir kontrol yöntemidir, hızlı karar verilmesinde yol gösterir.
6. Toleransı bir düzleme vererek yığılma engellenebilir.
7. Dezavantajı, uzayda serbest halde bir ölçüm olması sebebi ile tutuş pozisyonuna, yüzey ve form bozukluklarına, ölçümü yapan kişinin yeteneğine vb. bağlı olarak ölçülen sonuçlarda değişkenlik gösterir. 
2. Geometrik tolerans, GD&T
1. Ürünün fonksiyonelliği, sonraki operasyonda sabitlemesi, nihai montaj şekli vb. değerlendirilerek, datum referans nokta ve düzlemlerinin belirlendiği, bu referanslara göre olması gereken ölçüleri gösterir.
2. Toleranslar sistem bütünü olarak değerlendirilir; hem referans datumlara göre hem de toleranslar arası ilişki tanımlamak mümkündür.
3. Kontrol fikstürü çoğunlukla gereklidir. İlk yatırım maliyeti yüksektir.
4. Hızlı bir kontrol yöntemidir. Spek içi-dışı karar için geçer-geçmez mastar (go / no go gauge) kullanılır.
5. Ölçümü gerçekleştirecek kişinin nispeten etkisi düşüktür, ancak yine de özel karakteristikler için MSA aranır.
6. Değer okumak ve SPC çıkarmak mümkündür, değerler daha stabil çıkar.
7. Dezavantajı; ürün veya prosese göredir, ortaklaştırmak güçtür.

Bazı geometrik toleranslar aşağıdaki gibidir;

Firma know-how 'ı olması sebebi ile, burada değer vermek yerine, şu şekilde bir yöntem izlenerek firmaya ait standart bir kılavuz hazırlanabilir;

1. Parçaların isimlerine göre ve üretim şekillerine göre gruplaması yapılır.
2. Her ürün grubu için, üzerindeki özel prosesler isimlendirilir; taşlama, raybalama ...
3. Parça numarası bazında bu operasyonlar için nominal değerleri ile mevcut toleransları ve üretim hattı/tezgahı listelenip, farklılıklar varsa sorgulanır. Yoksa en fazla kullanılan tolerans değeri işaretlenir. Bu adım ortaklaştırılabilecek tüm operasyonlar için gerçekleştirilir. 
4. Parça gruplarının temsili resimleri "abak" başlığı altında teknik resimleri hazırlanır.
5. Mümkün ise ilgili boyutsal ölçü ve tolerans değeri teknik resme tablo olarak işlenir.
6. Bu çalışmaya ait bir kapak sayfası ile firma için kullanılacak referans bir doküman saklanır.

Verilmeyen ölçüler için de benzer bir çalışma yapılabilir; kullanılacak genel toleranslar, ürün grubu bazında (bağlantı elemanları, talaşlı üretim parçaları, montaj parçaları vb.) ve üretim şekillerine (dövme, döküm, soğuk çekme, talaşı üretim vb) göre ayrı ayrı belirlenir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

FMEA (HTEA)

FMEA'nın (Failure Mode and Effects Analysis) veya Türkçe'si HTEA'nın (Hata Türleri ve Etkileri Analizi) yararları;

1. Ürünün müşteri beklentileri (şartname, SDS vb) doğrultusunda fonksiyonlarını belirler (destek dokümanları P-Diyagramı ile birlikte)
2. Bu fonksiyonların olası hatalarının tanımlanmasına, etkilerine ve risk katsayısına göre önceliklendirilerek önlenmesine yardımcı olur.
3. Şiddet önem derecesine göre emniyet veya yasal gerekleri kendine has işaretler ile gösterir. Otomotivde en sık kullanılan işaretler, ters delta veya CC ve SC; kritik ve önemli özel karakteristik olarak değerlendirilir.
4. Alınan veya planlanmış önlemler ile tasarım doğrulama planlarına (DVP/PVP) kılavuzluk eder. Ürün/Proses güvenirliği ve emniyeti artırır.
5. Ürünün üst sistem ve alt sistemler arası ilişkisi de (montaj edilebilirlik, fonksiyonellik vb.) değerlendirilerek hepsi bir bütün sistem olarak ele alınır. 
6. Ürün veya Proses tasarım sürecinin en başında hazırlanması sebebi ile geliştirme zamanını ve geliştirme maliyetlerini düşürdüğü gibi, üretim ve kalite maliyetlerini de oldukça düşürür.
7. Yaşayan bir dokümandır, günceldir. Hata türlerinde referans alınan bir kılavuzdur, öngörülerdeki değişikliklerden ve gerçekleştirilen doğrulama testlerinden, hatanın görülme sıklıklarından etkilenir. 
8. Özellikle tasarım FMEA, firmanın en önemli know-how 'ıdır. Firmanın imajını ve rekabet gücünü artırır.
9. Hataları veya hata riski düşürülmüş ürün veya prosestir; müşteri memnuniyetini artırır.
10. Yeni bir üretim hattı, tezgah veya proses devreye girişine rehberlik eder; gerekli önlemleri alacak şekilde kurgusu yapılır.
11. Kalite sistem dokümanları arasında güçlü bir bağ kurar. Kontrol planı hazırlanmasına yardımcı olur.
12. Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin (döf) başlatılmasını sağlar.

Çeşitleri;

1. Tasarım FMEA (D-FMEA)
2. Proses FMEA (P-FMEA)
3. Sistem FMEA (S-FMEA)
4. Diğer FMEA türleri (Konsept, Makina, Çevre, Jenerik vb.)

@tasarimintesi

#tasarimintesi

2D-3D aktarım formatları

Katı modeli, düzlem yaratmadan itibaren boyutsal ölçülerle tam ilişkilendirilmiş (full constraint) olarak yaratılması parametrik modellemenin temelini oluşturur. Benzer şekilde teknik resim hangi tasarım programında katı modelleme yapıldı ise orada oluşturulması gerekir. Böylece güncellemeler daha hızlı ve kolay yapılabilir. Aksi taktirde, diğer tasarım programlarına aktarım, parçanın tarihçesinin silinmesine sebep olur.

Diğer taraftan firma dışına gönderilecek dokümanlar, modeli yaratırken ki izlediğiniz yollar ve parametrelerin yani firma know-how 'ların korunması adına da, muhakkak aktarım formatında olmalıdır. Tasarım programı içinden, farklı kaydet veya aktar komutları ile;

2D Teknik resim; dwg / dxf

3D Katı model; step (stp) / iges (igs)

seçilerek dosyalar yaratılır.
Dwg ve dxf sadece 2 boyutlu teknik resim taşıyabildiği halde, step ve igs; parça modeli ve montajlı pozisyonları ve hatta bunlar dışında model üzerindeki 2 boyutlu yazıları veya ilişkilendirilmiş teknik resmi de barındırabilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Katı modelleme komutları

Katı modelleme; 3 boyutlu düşüncenin bilgisayar ortamında şekillenmiş hali. Geçmişte teknik resimler yeterli iken artık katı modeller de firmalar arasında ürünü tanımlayan kriterlerden biri oldu. Detayda katı modellemeyi en sık kullanılan komutlar üzerinden aşağıdaki gibi ifade edebiliriz. 

1. Düzlem, Plane
2. Skeç, Sketch
1. Nokta, Point
2. Çizgi, Line
3. Çember, Circle
4. Dikdörtgen, Rectangle
5. Radyüs, Fillet
6. Pah, Chamfer
7. Kaydır, Offset
8. Aynala, Mirror
9. İz düşüm, Project
10. Örnekleme, Pattern
3. Şekillendirme/Boyutlandırma, Feature
1. Uzat, Extrude
2. Boşalt, Extrude-Cut
3. Döndür, Revolve
4. Döndürerek boşalt, Revolve-Cut / Hole
5. Radyüs verme, Fillet Feature/Edge Blend
6. Pah kırma, Chamfer Feature
7. Birleştir, Join/Unite
8. Ayır, Cut/Subtract
9. Çoğalt, Pattern Feature
10. Ölçeklendir, Scale
11. Açılı yüzey, Draft
12. Süpür-Birleştir, Loft
13. Süpür-Uzat, Sweep
14. Kabuk oluştur, Shell
15. Kubbe, Dome
4. Montajlama, Assembly
1. Parça ekleme, add component
2. Parça hareketlendirme, move component
3. İlişkilendirme, Constraint
1. Dondurma, Fix
2. Örtüştürme, Coincident/touch
3. Mesafe verme, Distance
4. Parelel/Dik/Açı verme, Parallel/perpendicular/Angle
4. Alternatif pozisyonlama, Scenarios / arrangements
5. Patlatılmış görünüş, Explode
6. Gizle/Göster, Hide/Show

Bu komutlar, isimlendirmesi dışında nerede ise tüm tasarım programlarında ortak göreve sahiptir. Bunlar dışındaki ek komutlar ise tasarımcının işini kolaylaştırmak için firmadan firmaya farklılık gösterebilmektedir.
@tasarimintesi
#tasarimintesi

Ürün Tasarımı ve Geliştirme Süreci

ISO/TS16949 'un getirdiği en büyük yenilik; firmaların yaptığı işleri "süreç" temelli ele alması. Dahili her süreç oluşturulduğunda Ürün Tasarımı ve Geliştirme 'de kendi içinde alt süreçlerle bir bütün haline gelmiştir. 7 ana başlık altında değerlendirilecek olursa;

1. Müşterinin sesi
1. Müşteri teklif talebi; RFQ,
2. Satış Bölümünün yeni proje ürünü; pazar ihtiyacı,
3. Ürün Geliştirme yeni projesi,
4. Firma içi veya firma dışı değişiklik talebi,
2. Talebin / girdilerin değerlendirilmesi
1. Ekip atama
2. Müşteri proje planının değerlendirilmesi,
3. Tasarım girdilerin saklanması ve incelenmesi,
1. Tasarım / performans kriterleri,
2. Test gerekleri,
3. Doküman iletişim kriterleri (CAD/PLM/Data Transfer vb.),
4. Kalite kriterleri,
5. Garanti kriterleri,
6. Yasal / çevresel gereklilikler,
7. Yerinde mühendis gerekliliği,
8. Yıllık ihtiyacın hesaplanması, kapasite değerlendirme,
9. Paketleme / sevkıyat kriterleri, 
10. Saha kalite raporları (garanti / üretim kalitesi),
11. Müşteri özel gerekleri (ISO/TS16949 ek gerekler),
12. Patentli ürünün sınırlandırılmasına yönelik gerekler (varsa),
4. Benzer ürün FMEA 'sının (hem Dizayn hem de Proses) gözden geçirilmesi,
5. Kıyaslama raporlarının incelenmesi,
6. Geçmiş test ve analiz raporlarının incelenmesi,
7. Hedef fiyat bilgilerinin edinilmesi,
3. Ürün tasarımı
1. Teknik proje alt planlamasının yapılması,
2. Beyin fırtınası, fikir toplama,
1. Tasarım kriterleri ön görüsü, Geometri; 
1. skeç çizim,
2. hamur/alçı şekillendirme,
3. kumaş şekiller vb.
2. Mevcut ürünün iyileştirilmesi veya yeni ürün tasarımına karar verilmesi,
3. Yeni teknoloji uygulanabilirliği (Ar-Ge ilişkisi) değerlendirmesi,
4. Sınai haklar (patent, endüstriyel tasarım, faydalı model) potansiyeli,
3. Katı modelleme, CAD,
4. Malzeme tipi atama ve taslak üretim yöntemi belirleme,
5. Ampirik hesaplar,
1. Statik hesap,
2. Tolerans analizi, Stack-up,
3. Ağırlık,
4. Hız,
5. Açı vb.
6. Araç üzeri yerleşim, pakete uyum gözden geçirme,
7. Hareket simülasyonu ve Kinematik hazırlama,
8. Taslak ürün numarası verme ve malzeme listesi hazırlama,
9. Hızlı prototip üretimi (plastik / tekstil malzeme),
10. D-FMEA hazırlama ve özel karakteristikler belirleme,
11. Taslak teknik resim hazırlama ve iç-dış yayını,
12. İç-dış fizibilite raporlarının alınması ve tasarımın donması,
13. Prototip talebi ve ürün tedariği,
4. Ürün doğrulama
1. Tasarımın optimizasyonu, CAE,
2. Tasarım doğrulama analizleri, FEA,
3. Tasarım doğrulama testleri,
5. Ürün geçerli kılma
1. Müşteri hattında montaj edilebilirlik doğrulaması, uygulama onayı,
2. Müşteri testleri,
3. Müşteri testlerinden gelen ürünlerin analizi,
6. Ürün seriye alma, SOP,
1. İç-dış tasarım gözden geçirmeleri,
2. Seri seviye iç-dış teknik resim yayınları,
3. Müşteri teknik resim ve data onayı,
4. Onaylı PPAP ve Ürün garanti mektubu, PSW,
7. Geri besleme
1. Müşteri memnuniyeti anketleri,
2. İç-dış maliyet indirme talepleri,
3. Müşteri reklamasyon ve kleym'leri,
4. Dahili hatalar,

şeklinde özetlenebilir. Bu maddelerin bazıları firmaların yeteneği ile ilgili olup uygulamada değişkenlik gösterebilir...

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Krizi fırsata çevirme

Geçmiş yıllardaki durgunluğa dönen ekonomide en çok kullanılan cümle. Firma yöneticilerinin gündem maddesi idi. Firmanın SWOT analizi gibi çalışmalarla gerçekleştirdiği, zayıf yönleri belirleme ve bunların güçlü yönler haline çevirmek için yapılan çalışmalar bütünü. Örnek olarak; yedek parça satışı da yapan bir firmanın servislerle olan ilişkisinin yüksek önemli olduğu halde, servislerden fazla iş gelmemesi zayıf yön ise, kriz döneminde gerçekleştirilecek ziyaretlerle bağların güçlendirilmesinin hedeflenmesi. Burada bir önemli detay da, öncesi ve sonrasındaki durum kıyaslaması yapılmalı, fırsatın etkinliği ve verimliliği ölçülmüş olmalı.

Bu sadece firmaların değil, kişilerin-bizlerin de günlük hayatta uygulayabileceği bir faaliyet. Kişi, kendine ait güçlü ve zayıf yönleri, fırsat ve riskleri başlıklar halinde yazar. Güçlü yön; iletişim becerisi, zayıf yön; yabancı dil, fırsat; iş değişikliği, risk; sektör değişikliği vb. olabilir. Stratejik bir karar ile işten artan zaman ile yabancı dilin geliştirilmesi ile iletişim becerisinin birlikte kullanımı ile farklı bir alanda kendimize avantaj yaratabiliriz.

@tasarimintesi
#tasarimintesi