Tolerans öngörüsü

Teknik resim ölçü toleransı 2 türlü verilebilir:

1. Boyutsal tolerans
1. En temel tolerans gösterme yoludur.
2. Basit ve ölçülmesi kolay; en, boy, yükseklik, iç / dış çap vb. boyutların ölçümünde tercih sebebidir.
3. Ölçüm için mikro metre, kumpas, mihengir, projeksiyon cihazı, açı ölçer vb. ölçü aletleri ile ürünün kontrol edilmesini sağlar.
4. MSA 'i yapılması şartı ile tüm ürünlerde ortak ölçü aleti kullanılabilir.
5. Nispeten ucuz bir kontrol yöntemidir, hızlı karar verilmesinde yol gösterir.
6. Toleransı bir düzleme vererek yığılma engellenebilir.
7. Dezavantajı, uzayda serbest halde bir ölçüm olması sebebi ile tutuş pozisyonuna, yüzey ve form bozukluklarına, ölçümü yapan kişinin yeteneğine vb. bağlı olarak ölçülen sonuçlarda değişkenlik gösterir. 
2. Geometrik tolerans, GD&T
1. Ürünün fonksiyonelliği, sonraki operasyonda sabitlemesi, nihai montaj şekli vb. değerlendirilerek, datum referans nokta ve düzlemlerinin belirlendiği, bu referanslara göre olması gereken ölçüleri gösterir.
2. Toleranslar sistem bütünü olarak değerlendirilir; hem referans datumlara göre hem de toleranslar arası ilişki tanımlamak mümkündür.
3. Kontrol fikstürü çoğunlukla gereklidir. İlk yatırım maliyeti yüksektir.
4. Hızlı bir kontrol yöntemidir. Spek içi-dışı karar için geçer-geçmez mastar (go / no go gauge) kullanılır.
5. Ölçümü gerçekleştirecek kişinin nispeten etkisi düşüktür, ancak yine de özel karakteristikler için MSA aranır.
6. Değer okumak ve SPC çıkarmak mümkündür, değerler daha stabil çıkar.
7. Dezavantajı; ürün veya prosese göredir, ortaklaştırmak güçtür.

Bazı geometrik toleranslar aşağıdaki gibidir;

Firma know-how 'ı olması sebebi ile, burada değer vermek yerine, şu şekilde bir yöntem izlenerek firmaya ait standart bir kılavuz hazırlanabilir;

1. Parçaların isimlerine göre ve üretim şekillerine göre gruplaması yapılır.
2. Her ürün grubu için, üzerindeki özel prosesler isimlendirilir; taşlama, raybalama ...
3. Parça numarası bazında bu operasyonlar için nominal değerleri ile mevcut toleransları ve üretim hattı/tezgahı listelenip, farklılıklar varsa sorgulanır. Yoksa en fazla kullanılan tolerans değeri işaretlenir. Bu adım ortaklaştırılabilecek tüm operasyonlar için gerçekleştirilir. 
4. Parça gruplarının temsili resimleri "abak" başlığı altında teknik resimleri hazırlanır.
5. Mümkün ise ilgili boyutsal ölçü ve tolerans değeri teknik resme tablo olarak işlenir.
6. Bu çalışmaya ait bir kapak sayfası ile firma için kullanılacak referans bir doküman saklanır.

Verilmeyen ölçüler için de benzer bir çalışma yapılabilir; kullanılacak genel toleranslar, ürün grubu bazında (bağlantı elemanları, talaşlı üretim parçaları, montaj parçaları vb.) ve üretim şekillerine (dövme, döküm, soğuk çekme, talaşı üretim vb) göre ayrı ayrı belirlenir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

FMEA (HTEA)

FMEA'nın (Failure Mode and Effects Analysis) veya Türkçe'si HTEA'nın (Hata Türleri ve Etkileri Analizi) yararları;

1. Ürünün müşteri beklentileri (şartname, SDS vb) doğrultusunda fonksiyonlarını belirler (destek dokümanları P-Diyagramı ile birlikte)
2. Bu fonksiyonların olası hatalarının tanımlanmasına, etkilerine ve risk katsayısına göre önceliklendirilerek önlenmesine yardımcı olur.
3. Şiddet önem derecesine göre emniyet veya yasal gerekleri kendine has işaretler ile gösterir. Otomotivde en sık kullanılan işaretler, ters delta veya CC ve SC; kritik ve önemli özel karakteristik olarak değerlendirilir.
4. Alınan veya planlanmış önlemler ile tasarım doğrulama planlarına (DVP/PVP) kılavuzluk eder. Ürün/Proses güvenirliği ve emniyeti artırır.
5. Ürünün üst sistem ve alt sistemler arası ilişkisi de (montaj edilebilirlik, fonksiyonellik vb.) değerlendirilerek hepsi bir bütün sistem olarak ele alınır. 
6. Ürün veya Proses tasarım sürecinin en başında hazırlanması sebebi ile geliştirme zamanını ve geliştirme maliyetlerini düşürdüğü gibi, üretim ve kalite maliyetlerini de oldukça düşürür.
7. Yaşayan bir dokümandır, günceldir. Hata türlerinde referans alınan bir kılavuzdur, öngörülerdeki değişikliklerden ve gerçekleştirilen doğrulama testlerinden, hatanın görülme sıklıklarından etkilenir. 
8. Özellikle tasarım FMEA, firmanın en önemli know-how 'ıdır. Firmanın imajını ve rekabet gücünü artırır.
9. Hataları veya hata riski düşürülmüş ürün veya prosestir; müşteri memnuniyetini artırır.
10. Yeni bir üretim hattı, tezgah veya proses devreye girişine rehberlik eder; gerekli önlemleri alacak şekilde kurgusu yapılır.
11. Kalite sistem dokümanları arasında güçlü bir bağ kurar. Kontrol planı hazırlanmasına yardımcı olur.
12. Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin (döf) başlatılmasını sağlar.

Çeşitleri;

1. Tasarım FMEA (D-FMEA)
2. Proses FMEA (P-FMEA)
3. Sistem FMEA (S-FMEA)
4. Diğer FMEA türleri (Konsept, Makina, Çevre, Jenerik vb.)

@tasarimintesi

#tasarimintesi

2D-3D aktarım formatları

Katı modeli, düzlem yaratmadan itibaren boyutsal ölçülerle tam ilişkilendirilmiş (full constraint) olarak yaratılması parametrik modellemenin temelini oluşturur. Benzer şekilde teknik resim hangi tasarım programında katı modelleme yapıldı ise orada oluşturulması gerekir. Böylece güncellemeler daha hızlı ve kolay yapılabilir. Aksi taktirde, diğer tasarım programlarına aktarım, parçanın tarihçesinin silinmesine sebep olur.

Diğer taraftan firma dışına gönderilecek dokümanlar, modeli yaratırken ki izlediğiniz yollar ve parametrelerin yani firma know-how 'ların korunması adına da, muhakkak aktarım formatında olmalıdır. Tasarım programı içinden, farklı kaydet veya aktar komutları ile;

2D Teknik resim; dwg / dxf

3D Katı model; step (stp) / iges (igs)

seçilerek dosyalar yaratılır.
Dwg ve dxf sadece 2 boyutlu teknik resim taşıyabildiği halde, step ve igs; parça modeli ve montajlı pozisyonları ve hatta bunlar dışında model üzerindeki 2 boyutlu yazıları veya ilişkilendirilmiş teknik resmi de barındırabilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Katı modelleme komutları

Katı modelleme; 3 boyutlu düşüncenin bilgisayar ortamında şekillenmiş hali. Geçmişte teknik resimler yeterli iken artık katı modeller de firmalar arasında ürünü tanımlayan kriterlerden biri oldu. Detayda katı modellemeyi en sık kullanılan komutlar üzerinden aşağıdaki gibi ifade edebiliriz. 

1. Düzlem, Plane
2. Skeç, Sketch
1. Nokta, Point
2. Çizgi, Line
3. Çember, Circle
4. Dikdörtgen, Rectangle
5. Radyüs, Fillet
6. Pah, Chamfer
7. Kaydır, Offset
8. Aynala, Mirror
9. İz düşüm, Project
10. Örnekleme, Pattern
3. Şekillendirme/Boyutlandırma, Feature
1. Uzat, Extrude
2. Boşalt, Extrude-Cut
3. Döndür, Revolve
4. Döndürerek boşalt, Revolve-Cut / Hole
5. Radyüs verme, Fillet Feature/Edge Blend
6. Pah kırma, Chamfer Feature
7. Birleştir, Join/Unite
8. Ayır, Cut/Subtract
9. Çoğalt, Pattern Feature
10. Ölçeklendir, Scale
11. Açılı yüzey, Draft
12. Süpür-Birleştir, Loft
13. Süpür-Uzat, Sweep
14. Kabuk oluştur, Shell
15. Kubbe, Dome
4. Montajlama, Assembly
1. Parça ekleme, add component
2. Parça hareketlendirme, move component
3. İlişkilendirme, Constraint
1. Dondurma, Fix
2. Örtüştürme, Coincident/touch
3. Mesafe verme, Distance
4. Parelel/Dik/Açı verme, Parallel/perpendicular/Angle
4. Alternatif pozisyonlama, Scenarios / arrangements
5. Patlatılmış görünüş, Explode
6. Gizle/Göster, Hide/Show

Bu komutlar, isimlendirmesi dışında nerede ise tüm tasarım programlarında ortak göreve sahiptir. Bunlar dışındaki ek komutlar ise tasarımcının işini kolaylaştırmak için firmadan firmaya farklılık gösterebilmektedir.
@tasarimintesi
#tasarimintesi

Ürün Tasarımı ve Geliştirme Süreci

ISO/TS16949 'un getirdiği en büyük yenilik; firmaların yaptığı işleri "süreç" temelli ele alması. Dahili her süreç oluşturulduğunda Ürün Tasarımı ve Geliştirme 'de kendi içinde alt süreçlerle bir bütün haline gelmiştir. 7 ana başlık altında değerlendirilecek olursa;

1. Müşterinin sesi
1. Müşteri teklif talebi; RFQ,
2. Satış Bölümünün yeni proje ürünü; pazar ihtiyacı,
3. Ürün Geliştirme yeni projesi,
4. Firma içi veya firma dışı değişiklik talebi,
2. Talebin / girdilerin değerlendirilmesi
1. Ekip atama
2. Müşteri proje planının değerlendirilmesi,
3. Tasarım girdilerin saklanması ve incelenmesi,
1. Tasarım / performans kriterleri,
2. Test gerekleri,
3. Doküman iletişim kriterleri (CAD/PLM/Data Transfer vb.),
4. Kalite kriterleri,
5. Garanti kriterleri,
6. Yasal / çevresel gereklilikler,
7. Yerinde mühendis gerekliliği,
8. Yıllık ihtiyacın hesaplanması, kapasite değerlendirme,
9. Paketleme / sevkıyat kriterleri, 
10. Saha kalite raporları (garanti / üretim kalitesi),
11. Müşteri özel gerekleri (ISO/TS16949 ek gerekler),
12. Patentli ürünün sınırlandırılmasına yönelik gerekler (varsa),
4. Benzer ürün FMEA 'sının (hem Dizayn hem de Proses) gözden geçirilmesi,
5. Kıyaslama raporlarının incelenmesi,
6. Geçmiş test ve analiz raporlarının incelenmesi,
7. Hedef fiyat bilgilerinin edinilmesi,
3. Ürün tasarımı
1. Teknik proje alt planlamasının yapılması,
2. Beyin fırtınası, fikir toplama,
1. Tasarım kriterleri ön görüsü, Geometri; 
1. skeç çizim,
2. hamur/alçı şekillendirme,
3. kumaş şekiller vb.
2. Mevcut ürünün iyileştirilmesi veya yeni ürün tasarımına karar verilmesi,
3. Yeni teknoloji uygulanabilirliği (Ar-Ge ilişkisi) değerlendirmesi,
4. Sınai haklar (patent, endüstriyel tasarım, faydalı model) potansiyeli,
3. Katı modelleme, CAD,
4. Malzeme tipi atama ve taslak üretim yöntemi belirleme,
5. Ampirik hesaplar,
1. Statik hesap,
2. Tolerans analizi, Stack-up,
3. Ağırlık,
4. Hız,
5. Açı vb.
6. Araç üzeri yerleşim, pakete uyum gözden geçirme,
7. Hareket simülasyonu ve Kinematik hazırlama,
8. Taslak ürün numarası verme ve malzeme listesi hazırlama,
9. Hızlı prototip üretimi (plastik / tekstil malzeme),
10. D-FMEA hazırlama ve özel karakteristikler belirleme,
11. Taslak teknik resim hazırlama ve iç-dış yayını,
12. İç-dış fizibilite raporlarının alınması ve tasarımın donması,
13. Prototip talebi ve ürün tedariği,
4. Ürün doğrulama
1. Tasarımın optimizasyonu, CAE,
2. Tasarım doğrulama analizleri, FEA,
3. Tasarım doğrulama testleri,
5. Ürün geçerli kılma
1. Müşteri hattında montaj edilebilirlik doğrulaması, uygulama onayı,
2. Müşteri testleri,
3. Müşteri testlerinden gelen ürünlerin analizi,
6. Ürün seriye alma, SOP,
1. İç-dış tasarım gözden geçirmeleri,
2. Seri seviye iç-dış teknik resim yayınları,
3. Müşteri teknik resim ve data onayı,
4. Onaylı PPAP ve Ürün garanti mektubu, PSW,
7. Geri besleme
1. Müşteri memnuniyeti anketleri,
2. İç-dış maliyet indirme talepleri,
3. Müşteri reklamasyon ve kleym'leri,
4. Dahili hatalar,

şeklinde özetlenebilir. Bu maddelerin bazıları firmaların yeteneği ile ilgili olup uygulamada değişkenlik gösterebilir...

@tasarimintesi

#tasarimintesi