MMA - Değişiklik bildirimi

MMA, Multi Media Attachment olarak geçer, değişiklik yönetimin bir parçası olarak değişikliğe konu olanın açıklandığı dokümandır. Bu bir tasarım , proses , üretim , lojistik vb. , bir değişiklik olabilir ve PPAP 'da sunulandan farklı olan bir konuda müşteriye ön bildirim yapmak adına kullanılır. OEM 'in farklı bildirim şekilleri vardır. Firmalar ISO/TS 16949 'un gereği olarak müşterinin talep ettiği formu kullanması gerekir. Eğer müşteri kabul ediyorsa her hangi bir form kullanılmadan önce ürün geliştirmeler arası değişiklik talebi bildirimi MMA ile yapılabilir. MMA 'da;

1. Değişiklik konu başlığı, yani bilinen adı,
2. Hangi proje, hangi ürün, hangi parçalar etkileniyor,
3. Mevcut durum ne, yeni durumda ne olması talep ediliyor
1. Muhakkak teknik resim veya katı modeller ile desteklenmeli
4. Farklılığın getirdiği olumlu olumsuz durum nedir,
1. Değişiklik her zaman olumsuz olmaz, VA-VE gibi maliyet azaltma çalışmaları da bu şekilde bildirim ile müşteriye konu aktarılabilir,
5. Olumsuz olması durumunda, ürün nasıl garanti altına alınacak,
1. Doğrulama testleri,
2. Analiz raporları,
3. Kalite kontrol raporları,
4. Malzeme raporlar gibi,
6. Riskler nedir,
7. Ön görülen devreye giriş ve zaman planı,
8. Hedef PPAP sunumu,

MMA, müşteri tarafından kabul ediliyor olması durumunda PPAP yenilenmesi ile devreye giriş planı yapılabilir.

MMA bir hata bildirim şekli değildir. Hata bildirimi 8D 'lerle ve çözüm için kullanılacak 6 sigma (DMAIC) vb yöntemlerle müşteriye iletilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Tasarım gözden geçirme

Ürün geliştirmenin kendi içinde kilometre taşları (milestone) olmalıdır. Bunlar ile ürünün yaşam döngüsü içerisinde seviyeleri (versiyon) ortaya çıkar. Örnek olarak AA seviye bir ürünün 01 'den 99 'a kadar seviyesi olması yapılan her bir ürün tasarım değişikliğinde takibi kolaylaştırır. Bu seviye sadece ürün geliştirme içinde kullanılır; teknik resim ve yayınları AA gibi revizyonlar ile diğer bölümlere gönderilir. 

Tasarım gözden geçirme, tasarıma ait her bir parametrenin ekiple beraber adım adım değerlendirildiği yerdir. Ürün Tasarımı ve Geliştirme Süreci'nde bulunan 7 maddenin 6'sının sonunda yer alarak, bir sonraki sürece geçmeden önce bir kontrol noktasıdır. Mümkün olan en yüksek katılım ile (müdür, ekip lideri, uzman müh.) sunum yapılarak, tasarım ve getirdiği riskler, avantajlar, etkiler vb. değerlendirilmiş olur. Aynı zamanda eskalasyonu da sağlamış olur. 

Firmalar genellikle tasarım projesi takiplerini ve iç bilgilendirmeyi (iletişimi) bu TGG toplantıları ile gerçekleştirir. 

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Ürün geçerli kılma

Geçerli kılma, tasarımı doğrulanmış bir ürünün seri üretim koşullarından çıkmış parçalar ile sadece kritik testlerinin gerçekleşmesidir. PVP (Process Verification Plan) testleri olarak geçer. Müşteriye ön seri olarak gönderilen parçalarla müşteri tarafındaki testleri ve yıllık test tekrarını (layout) kapsar. 

Amaç, tüm üretim değişkenliklerinden çıkan nihai ürünün performansını görmektir. Genelde tasarım aşaması doğrulama testleri için düşük adetli ve özel üretim parçalarının üretimi söz konusudur. Bu parçaların proses değişkenlikleri olmaz. Ancak yığın (parti) üretimde tüm komponentler üretim şartlarındaki değişkenlikleri devreye girer. Çıkan ürünün performansı, seri üretim sonrası sahadaki ürünün risklerini değerlendirebilmek adına çok önemlidir. Geçerli kılınması yapılmaması durumunda, "recall" ürünlerin geri çağrılması özellikle emniyet parçaları için söz konusu olabilir. 

ISOTS16949 'un da bir gereği olarak seri üretime girmiş tüm ürünler için yıllık test tekrarının yapılması, kontrol planında işlenmiş olması ve gerçekleştiriliyor olması gerekir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Ürün doğrulama

Ürün doğrulaması (DVP: Design Validation Plan) tasarımın ilk defa sınandığı ürün geliştirme sürecidir. 3 başlık altında değerlendirilebilir;

1. Optimizasyon; mümkün olan en az kaynak ile (insan gücü, malzeme, proses vb) ürünün var etmektir. Girdileri bu kaynaklar çıktısı ise müşteri beklentilerini karşılayan ürünüdür. Burada bahsedilen FEA'de sanal ortamda gerçekleştirilen çalışmalardan çok, ürün tasarımında; benzer parçalardan, rakip firma ürünlerinden, kıyaslama çalışmalarından, mevcut know-how'dan, patent çalışmalarından vb. bilgi birikimi ile ideale yaklaştırılmış üründür. Optimizasyon bir şirket ürün jenerasyonudur. Ürün burada kendine tanımlanmış olan malzeme, proses, geometri, tedarikçi, sınai hakla koruma özellikleri vb. ile var olmasıdır. 
2. FEA, Sonlu elemanlar analizleri, nümerik analizler; katı model geometrisine ağ yapı oluşturularak, sınır şartları tanımlanmış olan ürünün verilen koşullara karşılık gelen yükler altında her bir elemanın üzerine gelen yüklerin tespit edildiği bilgisayar ortamında analizleridir. Gerçek testlerle birebir doğrulaması yapılmış olmalıdır. Uygulanan metotlar firma know-how'ıdır. 
3. Fiziksel testler; teste girecek ürünlerin %100 teknik resim kontrolü yapılmış ve doğru olması şartı ile, DVP 'de belirtilen testlerin gerçekleşmesidir. DVP 'de dikkat edilmesi gereken hususlar;
1. Testten sorumlu olan firma (tedarikçi, firma, müşteri),
2. Ürün seviyesi,
3. Gerekliliklerin anlaşılır olması,
4. Gereklilik minimum seviye ile tanımlı ise testin ne zaman durdurulacağı,
5. Gereklilik, ürün bozuluncaya (kırılıncaya, kopuncaya vb.) kadar devam etmesi durumda üst limitin (1 milyon çevrim gibi) tanımlı olması,
6. Test sonrası "teardown" talep edilmesi durumu veya fonksiyonellik kontrolü,
7. Testler sonuçlandıktan sonra rapor numaralarının doğru işlenmesi,
8. Test raporları ıslak imzalı olarak tutulması şartı olan firmalar için saklama koşulları uygun olmalıdır.

Ürünün mevcut (geçmiş) test sonuçları çok önemli bir tasarım parametresidir. Bu sebeple firmaların test sonuçlarının bulunduğu bir veri bankasına sahip olması ve talep edildiği anda raporlanabilir olması, özellikle tekliflendirme sürecini oldukça hızlandırabilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi