PPAP - Üretim parçası onay süreci

PPAP (Production Part Approval Process - Üretim Parçası Onay Süreci) tüm otomotiv firmaları ve otomotive çalışan firmalar tarafından APQP 'nin bir çıktısı olarak hazırlanan dokümanlar bütünüdür. Kapak sayfası PSW (Part Submission Warrant - Parça Sunum Garantisi) 'dir.

PPAP’ın amacı; müşterinin tüm mühendislik kayıtlarını, şartnamelerini, standartlarını ve özel şartlarını anladığını ve seri üretimde bu şartları yeterli bir şekilde karşılayabildiğini göstermektir. 

Sunumlarda aşağıdaki hususlara dikkat etmek gerekebilir;

1. ISO/TS 16949 'a göre ve hangi müşteri için hazırlanıyor ise o firmanın "Özel Gerekleri"ne göre sunum şarttır. Örnek olarak bazı firmalar ISIR, bazıları VDA, bazıları da sadece 16949 'un gereklerine göre sunum talep eder. Özel gerekler; içerikte kullanılan parametreleri değiştirebilir, kendi formlarını talep edebilir, vb.
2. PPAP içeriğindeki 18 şart, aksi müşteri tarafından belirtilmedikçe hazırlanır;
1. Tasarım dokümanları (2D,3D,Tasarım Hesaplar,IMDS, Malzeme, vb.)
2. Tasarım/Proses değişiklik destek dokümanları (varsa)
3. Müşteri mühendislik onayı (talep edilmesi durumunda)
4. Tasarım Hata Türü ve Etkileri Analizi (D-FMEA), know-how 'dır. Müşteriye gönderilmez. Yerinde ziyaretlerde sunulur. Emniyet parçaları için müşteri özel gereklerinin çoğunda müşteri mühendislikten ıslak imza ile onay istenir. Ürün aileleri için hazırlanabilir.
5. Süreç (iş) akış diyagramı. Ürün aileleri için hazırlanabilir.
6. Proses Hata Türü ve Etkileri Analizi (P-FMEA). D-FMEA ile aynı özellikleri taşır.
7. Kontrol Planı. Bazı müşteriler PPAP sunum seviyesi ne olursa olsun kontrol planını PSW ekinde dokümante eder, saklar.
8. Ölçüm Sistemleri Analizi (MSA) tüm yeni ve değiştirilmiş mastar, ölçüm ve test ekipmanları için R&R, sapma, doğrusallık, kararlılık, vb. çalışmalarıdır.
9. Boyutsal sonuçlar; kontrol planında belirtilen tüm özellikler %100 kontrol ile tasarım kayıtlarında belirtilen yıllık test ve doğrulamalar raporlanır.
10. Malzeme/Performans test sonuçları. DVP ve raporları.
11. Run at Rate (Başlangıç süreç çalışmaları) Aksi belirtilmediği taktirde 300 adet parça, kapasite ve üretim doğrulaması için, mümkün ise müşteri eşliğinde üretilir. Süreç yeterlilik (SPC/MSA) ve performansı sonuçları çıkar. 
12. Kalifiye laboratuvar dokümantasyonu (varsa akredite laboratuvar kayıtları)
13. Görünüm Onay Raporu (AAR). Sadece görünüm parçaları için uygulanır.
14. Şahit numune. Onaylanmış olan ürünlerin her birinden alınarak saklanır.
15. Mastar numune. Doğruluğu kanıtlanmış ürünlerdir. Üretim standartlığını sağlamak adına kullanılır.
16. Kontrol mastarları. Mülkiyeti müşteri veya firma olabilir. Ürün ömrü boyunca doğruluğu periyodik kontrol edilen ve başlangıç çalışmalarında üretimde kullanılarak sunulan fiziksel parçalardır. 
17. Müşteri özel gerekleri. Her müşteri ayrı talep eder. Talep edilenlerin anlaşılırlığı ve sunumda yerine getirildiği kontrol edilir. 
18. Parça sunum garantisi (PSW) Diğer tüm PPAP şartları sağlandığında doldurularak müşteriye onay için sunulur. Her firmanın formu farklı olsa da içeri hemen hemen aynıdır. Islak imzalı saklanır.
3. PPAP Sunum seviyesi. Müşterinin genelde özel gereğinde aksi belirtilmeyen durumlar için belirlediği bir sunum seviyesi vardır. Seviye, hazırlanan dokümanların müşteriye gönderilip gönderilmemesi ile ilgili olup, 1 'den 5 'e kadar rakamla belirtilir. Ancak 1, 3, 5 en sık kullanılır. 
1. Seviye 1 : Görünüm onay raporu (AAR) (varsa) ve PSW onaya gönderilir. Diğer tüm maddeler, firmada saklanır, talep halinde müşteriye gösterilebilir olması gerekir.
2. Seviye 3 : Mastar numune, kontrol mastarları ve müşteri mülkiyetinde olan tüm kalıp vb. hariç, tüm dokümanlar müşteriye onaya gönderilir. 
3. Seviye 5 : Kuruluş hiç bir doküman göndermez, kendi onay mekanizması ile PSW imzalar, seri üretime alır. Müşteri talep ettiği durumlarda yerinde görür.
4. PSW fazları. Genelde PPAP seviyesi ile karıştırılır. Bazı müşteriler özel gerekleri kapsamında uygular. Faz (Phase) 0,1,2,3 'tür. Her faz için PPAP 'ta talep ettiği maddeler farklıdır. Örnek olarak faz 3 'e gelindiğinde PSW kapak sayası, kapasite dışında tüm maddelerin kapanmış ve müşteriye sunulmuştur. Faz 3 sonrası PSW onaylanarak seri üretime alınır.
5. Müşteri özel taleplerinde genelde PPAP 'ların yıllık sunumu yani yenilenmesi geçer. Bu durumda firma tedarikçilerden de aynı şekilde sunum talep etmiş olması gerekir.
6. Hazırlanan dokümanların, şahit numunelerin ve kontrol gereçlerinin saklanma süresi de özel gereklerde tanımlıdır.
7. Değişiklik yönetim sisteminde PPAP güncellemesi muhakkak değerlendirilmiş olmalıdır.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Malzeme seçimi

Yeni Ürün Geliştirme süreçlerinde oluşan geometri için en önemli değişken malzemedir. Doğru malzeme seçimi FMEA 'dan gelir ve oldukça fazla maddede geçer. Malzeme konusunda bilmemiz gereken önemli detaylar;

1. Ürünün en temel karakteristiğidir.
2. Ürün geometrisi ve FEA sonuçları ile ilk olarak optimize edilen parametrik değere sahiptir.
3. Malzeme, üretim metodunu belirler, üretim metodu ürün geometrisini belirler. Dolayısı ile tasarımda bu süreçte bir döngü söz konusudur.
4. Ürün fiyatını yönlendirir; malzeme, geometri, performans sonuçlarının optimizasyonuna maliyet parametresi olarak girer. 
5. Ürün yaşam döngüsü boyunca en fazla malzeme sorgulanır ve VA-VE çalışmalarının odak noktasıdır.
6. Ar-Ge çalışmalarında en fazla irdelenen konudur. 
7. Malzeme, firmanın yıllık satınalma hacimlerinde dengeleri belirler. Dolayısı ile çapraz fonksiyonlu bir ekibin yürüttüğü çalışmalarla, ürün performansından ve garanti süresinden ödün vermeden iyileştirme çalışmaları yapılır.

Firmaların bir çoğunun uyguladığı bir yöntem, malzeme kütüphanelerinin yani veri tabanın yaratılmasıdır. Malzemeye ait, adı, kimyasal komposizyonu, yoğunluğu, üretim yöntemleri, minimum kalınlık, minimum çap, kullanım yeri, akma-kopma noktaları, ham kg maliyeti, üretim kg maliyeti, vb. değişkenlerle tablo haline getirilir. Güncelleği teknik ve ticari ekipler tarafından sağlanan bu veriler şirket know-how'ıdır.

Ürün geometrisinin tasarımı sürecinde, işte bu veri tabanından seçilecek malzeme ile öncelikle yola çıkılmalıdır.  Devam eden süreçlerde şayet olumsuz bir geri besleme olursa, sırasıyla bir üst malzeme sınıfına geçilir.

@tasarimintesi

#tasarimintesi

Ürün Tasarımı ve Geliştirme Süreci

ISO/TS16949 'un getirdiği en büyük yenilik; firmaların yaptığı işleri "süreç" temelli ele alması. Dahili her süreç oluşturulduğunda Ürün Tasarımı ve Geliştirme 'de kendi içinde alt süreçlerle bir bütün haline gelmiştir. 7 ana başlık altında değerlendirilecek olursa;

1. Müşterinin sesi
1. Müşteri teklif talebi; RFQ,
2. Satış Bölümünün yeni proje ürünü; pazar ihtiyacı,
3. Ürün Geliştirme yeni projesi,
4. Firma içi veya firma dışı değişiklik talebi,
2. Talebin / girdilerin değerlendirilmesi
1. Ekip atama
2. Müşteri proje planının değerlendirilmesi,
3. Tasarım girdilerin saklanması ve incelenmesi,
1. Tasarım / performans kriterleri,
2. Test gerekleri,
3. Doküman iletişim kriterleri (CAD/PLM/Data Transfer vb.),
4. Kalite kriterleri,
5. Garanti kriterleri,
6. Yasal / çevresel gereklilikler,
7. Yerinde mühendis gerekliliği,
8. Yıllık ihtiyacın hesaplanması, kapasite değerlendirme,
9. Paketleme / sevkıyat kriterleri, 
10. Saha kalite raporları (garanti / üretim kalitesi),
11. Müşteri özel gerekleri (ISO/TS16949 ek gerekler),
12. Patentli ürünün sınırlandırılmasına yönelik gerekler (varsa),
4. Benzer ürün FMEA 'sının (hem Dizayn hem de Proses) gözden geçirilmesi,
5. Kıyaslama raporlarının incelenmesi,
6. Geçmiş test ve analiz raporlarının incelenmesi,
7. Hedef fiyat bilgilerinin edinilmesi,
3. Ürün tasarımı
1. Teknik proje alt planlamasının yapılması,
2. Beyin fırtınası, fikir toplama,
1. Tasarım kriterleri ön görüsü, Geometri; 
1. skeç çizim,
2. hamur/alçı şekillendirme,
3. kumaş şekiller vb.
2. Mevcut ürünün iyileştirilmesi veya yeni ürün tasarımına karar verilmesi,
3. Yeni teknoloji uygulanabilirliği (Ar-Ge ilişkisi) değerlendirmesi,
4. Sınai haklar (patent, endüstriyel tasarım, faydalı model) potansiyeli,
3. Katı modelleme, CAD,
4. Malzeme tipi atama ve taslak üretim yöntemi belirleme,
5. Ampirik hesaplar,
1. Statik hesap,
2. Tolerans analizi, Stack-up,
3. Ağırlık,
4. Hız,
5. Açı vb.
6. Araç üzeri yerleşim, pakete uyum gözden geçirme,
7. Hareket simülasyonu ve Kinematik hazırlama,
8. Taslak ürün numarası verme ve malzeme listesi hazırlama,
9. Hızlı prototip üretimi (plastik / tekstil malzeme),
10. D-FMEA hazırlama ve özel karakteristikler belirleme,
11. Taslak teknik resim hazırlama ve iç-dış yayını,
12. İç-dış fizibilite raporlarının alınması ve tasarımın donması,
13. Prototip talebi ve ürün tedariği,
4. Ürün doğrulama
1. Tasarımın optimizasyonu, CAE,
2. Tasarım doğrulama analizleri, FEA,
3. Tasarım doğrulama testleri,
5. Ürün geçerli kılma
1. Müşteri hattında montaj edilebilirlik doğrulaması, uygulama onayı,
2. Müşteri testleri,
3. Müşteri testlerinden gelen ürünlerin analizi,
6. Ürün seriye alma, SOP,
1. İç-dış tasarım gözden geçirmeleri,
2. Seri seviye iç-dış teknik resim yayınları,
3. Müşteri teknik resim ve data onayı,
4. Onaylı PPAP ve Ürün garanti mektubu, PSW,
7. Geri besleme
1. Müşteri memnuniyeti anketleri,
2. İç-dış maliyet indirme talepleri,
3. Müşteri reklamasyon ve kleym'leri,
4. Dahili hatalar,

şeklinde özetlenebilir. Bu maddelerin bazıları firmaların yeteneği ile ilgili olup uygulamada değişkenlik gösterebilir...

@tasarimintesi

#tasarimintesi